SmartrapCore, imprimante 3D -2-
Par makoto doushite le mardi, 14 février 2017, 21:12 - Bidouilles - Lien permanent
Maintenant qu'on dispose du kit complet, on va pouvoir passer à l'action !
Très occupé en ce moment j'écris ce billet bien tardivement, de mémoire et depuis mes quelques notes… Pas l'idéal pour la rigourosité des informations écrite ci-après, mais cependant utile pour un certain recul laissant de côté les écueils afin d'aller directement à ce qui fonctionne.
La boite :
- Suivant les plans réalisé en 3D avec Sketchup j'ai procédé à la découpe des planches de medium de 10 mm l'épaisseur.
Il faut deux côtés : 45,5 × 32 cm.
Le fond : 36,4 × 34 cm.
Et le dessous : 36,5 × 32 cm.
Une planche supplémentaire en bois de récupération est utilisée pour former le second dessous plus épais.
- D'abord reporter toutes les dimensions sur le « bois ».
- J'utilise la technique de la règle pour découper des traits droit à la scie sauteuse.
Il suffit de reporter la distance de la lame en tenant compte de son épaisseur (avec ma scie c'est 3,25 cm) et de découper en suivant la règle avec, chose très importante, une lame à chantourner !
Cette lame à la capacité à changer de direction pour faire des arrondis grâce à ses dents orientés dans deux directions.
Et là tu te dis, « mais wtf, on va tout droit ! », et moi je te dit, justement !
Une lame classique, avec ses dents alignées vers l'avant uniquement aura tendance à se décaler vers le côté opposé à l’appuie de la scie contre la règle, sorte de contre réaction due à la contrainte, même légère sur la souplesse de la lame.
Et là bah t'es comme un gland car comme dans un rail, la lame est entraînée en dehors du trait de coupe et c'est impossible à rattraper…
Alors qu'une lame à chantourner se redressera d'elle même car elle coupe devant et aussi sur ses deux côtés ^^
- Voila un assemblage à blanc.
Il est important de faire un montage le plus orthogonal possible, faut vraiment pas hésiter à y passer du temps en multiple vérifications avec une bonne équerre.
J'ai utilisé des vis à bois assez fine mais longue (Ø3 mm × 30 mm, car Je rappelle, l'épaisseur du « bois » n'est que de 10 mm.
- La découpe pour alimentation.
Afin de se confectionner facilement un gabarit de découpe, une astuce simple lorsqu'on dispose d'un photocopieur ou d'un scanner, c'est de photocopier la façade, et hop ^^
J'ai découpé aussi l'autre côté du cube (sauf la prise secteur) afin d'avoir le choix dans la disposition de l'alimentation, à droite ou à gauche. De plus ce trou permettra la circulation d'air pour ventiler le logement de l'électronique de la machine, nous verrons cela en son temps.
- Viens ensuite le temps du démontage pour procéder au collage des arrêtes.
- La peinture.
Une sous couche d'abord et ensuite deux couches de peinture qui me restait de ma borne…
La mécanique : Assemblage de l'axe Z de droite :
- 2 roulements linéaires lm8uu.
- 3 roulements 608ZZ.
- 3 vis tête Hexagonale M8x20 mm.
- 2 vis M3x10 mm (ou remplacer 2 vis par des M3x12 mm et 2 écrous).
- 1 tige lisse Diamètre 8 mm longueur 300 mm.
- Insérer un roulement 608ZZ en forçant un peu dans la pièce supérieure, puis visser une vis M8x20.
- Insérer les deux autres roulements 608ZZ en forçant un peu dans la pièce inférieure, puis visser les deux autres vis M8x20.
- Insérer les deux roulements linéaires lm8uu dans la pièce mobile, puis serrer à l'aide des deux vis M3x10.
Attention ici, les trous ont été modélisé et donc imprimé plus petit que M3, je ne l'ai pas compris tout de suite, et devant l'impossibilité de visser sans casser la pièce, j'avais commencé à élargir les trous au diamètre 3 mm donc, pensant aussi rendre le serrage plus solide grâce à un boulon[1]. J'ai fait ça aussi sur l'axe X (rouge) vous verrez, ce qui est en fait inutile.
En effet, visser de force les vis dans le plastique laissé tel quel sorti de l'imprimante fonctionne tout à fait et assure un bon serrage !
- Toutefois, il faut être prudent lorsqu'on visse les M3, car le plastique comme je le craignais peut se rompre, et bien qu'on puisse rattraper ça avec de la colle cyanoacrylate, il bien plus malin d'utiliser la technique du briquet :
Pour cela, engager un peu la vis dans le plastique, puis chauffer la tête de vis sous la flamme durant 4 à 7 secondes.
Visser ensuite doucement, la résistance du matériaux devrait être moindre, et un taraudage sera alors effectué par la fonte du plastique au passage du filetage de la vis..
Laisser ensuite refroidir, et voilà ^^, on peut maintenant dévisser/visser à volonté, en prenant soin de le faire correctement !
- Enficher la tige lisse dans la pièce inférieure, glisser la pièce mobile sur la tige, et enficher la pièce supérieure. Si besoin donner un coup de lime courbe dans le plastique pour faciliter l'assemblage.
La mécanique : Assemblage de l'axe Z de gauche :
- 1 moteur Nema 17.
- 2 roulements linéaires lm8uu.
- 3 roulements 608ZZ.
- 1 vis tête Hexagonale M8x20 mm.
- 1 morceaux de tige filetée M8 (ou vis M8x20 décapitée) de 20 mm, scier une fente.
- 1 poulie GT2 (20 dents).
- 4 vis M3x10 mm.
- 1 vis M3x20 mm.
- 1 tige lisse Diamètre 8 mm longueur 300 mm.
- Insérer un roulement 608ZZ en forçant un peu dans la pièce supérieure, puis visser une vis M8x20.
- Insérer un autre roulements 608ZZ en forçant un peu dans la pièce inférieure, puis visser le morceaux de tige filetée fendu M8x20.
- Visser la poulie GT2 sur l'axe du moteur Nema 17, en prenant soin de placer une des vis de serrage sur le méplat afin de bloquer totalement l'assemblage.
- Fixer le moteur sur l'assemblage précédent à l'aide de 2 vis M3x10.
- Enfoncer la bague sur le dernier roulement et procéder à sa fixation sur le cadre du moteur à l'aide des flasques et de la vis M3x20.
- Insérer les deux roulements linéaires lm8uu dans la pièce mobile, puis serrer à l'aide de deux vis M3x10.
- Enficher la tige lisse dans la pièce inférieure, glisser la pièce mobile sur la tige, et enficher la pièce supérieure. Si besoin donner un coup de lime courbe dans le plastique pour faciliter l'assemblage.
La mécanique : Assemblage de l'axe X :
- Attention, certaines pièces ont évolué au cours de la construction, se référer aux billets suivants !
- 1 Capteur inductif.
- 4 roulements linéaires lm6uu.
- 1 tête d'impression (avec son câble bowden en téflon et son ventilateur, sa cartouche de chauffe et sa thermistance).
- 4 vis M3x30 mm.
- 1 vis M3x25 mm.
- 2 vis M3x20 mm.
- 6 rondelles M3.
- 5 écrous.
- Enficher deux roulements linéaires lm6uu sur le haut de la pièce principale, puis insérer dans le bas les deux autres et serrer à l'aide du boulon M3x25.[2]
- Visser le support de tête d'impression à l'aide des 4 boulons M3x30.[3]
- Fixer la tête d'impression avec la contre pièce du support et 2 vis M3x20.[4]
- Glisser le capteur inductif à sa place et visser gentiment les écrous pour qu'il descende plus bas que la buse. La hauteur sera réglée plus tard.
À suivre…
Notes
[1] Point sémantique boulon = assemblage vis + écrou
[2] L'écrou n'est pas nécessaire, il est alors possible d'utiliser une vis plus courte, cf. ce que je disais lors du montage de l'axe Z droit.
[3] Ou 4 vis plus courtes directement dans le plastique, cf. ce que je disais lors du montage de l'axe Z droit.
[4] Là c'est la bonne longueur, j'ai arrêté mes bêtises et vissé directement dans le plastique, au briquet.
Commentaires
Super ! A quand le scanner 3D ?
Ha bah j'aimerais bien… Mais j'ai du mal à appréhender le truc pour le moment, ce qui est scanné par du matos DIY n'a pas l'air super exploitable.
Faudra que je me penche sur le sujet un jour…
Un peu de lecture alors : http://fablabo.net/wiki/Scanner_DIY
Merci ^^