まこと の ブログ

MaKoTo no burogu — Journal de bord…

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mardi, 6 février 2018

WebRadioRéveilWifi -4-

Suite de l'étude précédente :

Je vais (enfin !!) reprendre la conception de mon WebRadioReveilWifi, après que tant de temps ait passé…
Il est désormais fonctionnel et me réveille correctement tous les matins, et c'est dans une suite de plusieurs billets que je vais détailler la réalisation étape par étape.


L'horloge :

Cette maquette m'a pas mal servi à apprendre Arduino et voir où les expérimentations me menaient, afin de bien dimensionner la suite.
C'est ainsi que j'ai pu router un circuit imprimé, puis graver percer et souder la plaque…
Cependant même si on croit avoir toujours tout prévu, j'ai tout de même dû modifier certaines choses sur mon circuit, une erreur fâcheuse et des modifications de dernières minutes.
C'est donc le circuit final réalisé sur Kicad que je vais livrer ici (en annexe du billet), il ne correspondra pas aux photos, sur lesquelles apparaissent donc les modifications et bricolage de rattrapages.

  • Le Schéma structurel de la carte principale :

horlogeStructurel.png

  • Le circuit de la carte principale :

horloge.png

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jeudi, 7 décembre 2017

SmartrapCore, imprimante 3D -4-

Suite de l'étude précédente :

Alors, où en étais-je déjà…? C'est que j'ai passé pas mal de temps à la débugger cette imprimante.
La dernière fois je disais qu'elle fonctionnait, mais en fait elle marchotait à cause du cumul de plusieurs problèmes dû à la construction, à la qualité des pièces et à la conception, qui faisait que les impressions étaient une calamité à faire démarrer.

  • J'aurais l'occasion de détailler ces points un à un, et c'est aussi les raisons qui vont me pousser à modifier certaines pièces et façon de faire.

Changement d'Extrudeur : :

L'extrudeur précédent, bien que fonctionnel, n'était pas très pratique, le système à ressort laissait à désirer, et en plus de son design relativement moche il a fini par se casser du fait d'une impression de mauvaise qualité (décollement de couche, ma faute, fil pas assez chaud avec cette couleur jaune or).

J'ai aussi ajouté un écrou pour tenir solidement l'embout pneumatique.
J'en ai d'ailleurs racheté sur e-bay et il n'a pas été facile de s'y retrouver au début avant que je tombe sur un vendeur clair en indications :

Push Fit Pneumatic Coupling Coupler Fitting - PTFE Tubing / Bowden - 3D Printer :
PC4-M6 - 4mm OD PTFE Tubing - 6mm Thread
PC6-M6 - 6mm OD PTFE Tubing - 6mm Thread
PC4-01 - 4mm OD PTFE Tubing - 1/8" Screw - Thread has 9.6mm OD
PC6-01 - 6mm OD PTFE Tubing - 1/8" Screw - Thread has 9.6mm OD

Voilà donc j'ai pris :
- un Push Fit PC6-M6 côté extruder (filetage M6 et trou de 6 mm pour y mettre le tube en téflon de diamètre 6 mm (et donc 4 mm intérieur pour y passer du fil de 3 mm)).
- un Push Fit PC6-01 côté tête d'impression (filetage 1/8" et trou de 6 mm pour y mettre le tube en téflon de diamètre 6 mm.

Je n'ai malheureusement pas de photo de l'objet en pièces détachées, voici néanmoins le
Matériel nécessaire :

- 1 moteur Nema 17.
- 3 vis M3x25 mm.
- 2 vis M3x40 mm.
- 2 écrous M3.
- 1 embout pneumatique PTFE PC6-M6.
- 1 roulement 608ZZ.
- 1 roulement MR105ZZ.
- 1 engrenage d’entraînement MK7.

Et des photos issues de 3Dator :
Extruder01.jpg Extruder02.jpg
dsc03387.jpg dsc03388.jpg
dsc03390.jpg dsc03392.jpg dsc03393.jpg dsc03394.jpg
Prévue pour passer du fil de 1,75, une fois imprimé la pièce principale, j'ai repercé le trou guide à 3 mm de diamètre afin de l'élargir pour le passage du fil.

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lundi, 11 septembre 2017

Une éolienne à axe vertical -8-

Suite de l'ouvrage précédent :

Cette fois-ci nous allons nous occuper de mettre en place les derniers éléments qui constituent la partie rotative de l'éolienne.

  • Tout d'abord il s'agit de renforcer les points de pivots car la tôle est relativement fine, ici en soudant des rondelles au diamètre approprié :

dsc02919.jpg dsc02922.jpg dsc02924.jpg
Donc des rondelles de 6 mm pour les fixations des ailes, et des 4 mm pour les bras d'articulation.

Ensuite on peut tout pré-assembler pour vérifier le fonctionnement de l'articulation :

  • On commence par disposer la croix du bas et percer son tube à travers l'axe de rotation, pour passer une vis de blocage de part en part.

Disposer ensuite un anneau de 7 mm l'épaisseur découpé dans le tube de vélo, il servira de flasque de séparation :
dsc02951.jpg dsc02948.jpg

  • Placer alors la croix d'articulation qui va pouvoir pivoter librement sur cette flasque autour de l'axe de rotation.

dsc02949.jpg dsc02945.jpg

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dimanche, 20 novembre 2016

Un Clavier Orthogonal pour le 21ième siècle -1-

  • J'évoquais il y a quelques temps l'envie et le besoin de bricoler un clavier orthogonal en vue notamment de servir comme pièce maitresse à un ordinateur 16Bits like.

- Idéalement il faudrait qu'il soit construit à partir d'un clavier azerty existant afin de réutiliser son chipset électronique et ses touches.
- Il serait inspiré du Typematrix que je possède déjà, un clavier ô combien satisfaisant, et les touches placées selon la disposition bépo.

Pour cela j'ai démonté quelques claviers que j'avais à disposition pour constater qu'ils étaient tous de type « à membrane », une technologie qui n'est pas évidente à hacker au premier abord.
En effet j'ai bien constaté après quelques recherches web, que les claviers customisés par leurs auteurs étaient tous construits à partir de touches mécaniques (et dans le pire des cas, puisqu'achetées pour l'occasion).
J'ai trouvé quelques claviers à touches mécaniques que je pourrais donc aussi recycler.

Clavier mécanique, avantages et inconvénient :

  • Les touches d'un clavier mécanique sont tout simplement soudées sur un circuit électronique (PCB), tandis qu'un cadre et un fond en plastique viennent constituer le boitier du clavier.

C'est simple, fiable, efficace, et à construire c'est facile.
Il suffirait de dessouder toutes des touches, dessiner un nouveau circuit électronique avec Kicad, graver une PCB et y souder les touches. Ensuite en bois ou en plastique, construire le boitier.
20161020_162542.jpg
Cependant ce type de clavier n'a plus court de nos jours, à moins de faire les vides greniers, difficile donc de trouver un clavier de récup à désosser.

dsc02044.jpg
Ensuite il faudrait graver une PCB de plus de 30 cm sur 15, ce qui est loin d'être évident, et peux même s'avérer assez coûteux…

Le clavier à membrane, une toute autre histoire :

  • Les touches ne sont que des morceaux de plastiques qui vont appuyer sur une membrane sur-laquelle est imprimé un circuit électronique. En appuyant sur une touche, on vient alors comprimer ce circuit sur une seconde membrane présentant un autre circuit, et c'est ce contact instantané qui indique au chipset du clavier que la touche est actionnée.

dsc09397.jpg dsc09399.jpg À construire, c'est compliqué…
Il faut produire une plaque de plastique pour accueillir tous les boutons en-clipsables, et ensuite créer un nouveau circuit à connecter au chipset.
Sauf que… La disposition des touches étant pas mal modifiée, le circuit ne sera pas évident à router, que le circuit conducteur d'électricité devra être dessiné sur des feuilles de plastique transparente, et là, tout électronicien adopte alors une attitude de perplexité…

Voilà voilà ^^;
Et devinez quel type de clavier on va hacker ??!
Bah oui, le plus chiant tiens :) Pour la raison simple que ce type de clavier est disponible en très grande quantité tout autour de vous, et que ça ne coûtera pas cher à faire.

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