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MaKoTo no burogu — Journal de bord…

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Bidouilles

Du bricolage de bricolo, à l'arrache et au pied levé

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lundi, 21 novembre 2016

SmartrapCore, imprimante 3D -1-

  • C'est confirmé, l'imprimante 3D fait maintenant partie de mon outillage courant !

J'ai pu m'en convaincre et faire mes armes depuis un peu plus de deux ans, avec l'excellente Prusa Mendel i3 Rework, imprimante partagée.

J'ambitionne donc d'avoir la mienne, et c'est au détour d'un tweet de Mr@babozor que je découvrais l'existance du modèle Smartrapcore, qui m'a avant tout séduit pour sa simplicité et sa « boite » qui sert également de structure.

300€, c'est le coût total que smartfriendz demandait pour son kit à monter.
Seulement vous connaissez Murphy, j'en suis sûr, et le temps que je me décide à me décider, alors que je débarque enfin pour cliquer « ajouter au panier », pouf, ce modèle a été déprécié par le fabriquant, remplacé par son évolution, qui ne m'intéresse pas.

Zuteu, flûteuuuu, pffff, encore du travail supplémentaire, devoir reconstituer un kit.

Basée sur le concept CoreXY le modèle « bois » par smartfriendz est documentée sur Thingiverse et sourcé sur youmagine, où l'on peut exploiter le design smartcore-v1.2.jscad grâce au site http://openjscad.org/.

  • Avant de procéder à l'impression des pièces, j'ai un peu gratté et trouvé de suite des améliorations pour l'axe Z, car celui d'origine est en porte-à-faux, ce qui n'est pas l'idéal. Ainsi qu'un extrudeur de type bowden (comprendre à tuyau de guidage) pour faire passer du filament de 3 mm plutôt que du 1,5 mm. J'ai réunis tout ça en pièces jointe à ce billet.

Impression de l'imprimante :

Voici les pièces, imprimée en ABS avec la Prusa :

  • En rouge les éléments que se déplace suivant l'axe X, et en vert ceux qui suivent l'axe Y.

dsc01925.jpg dsc01926.jpg

  • En gris les éléments de structure fixe dédiés à XY, et en jaune il s'agit de l'extrudeur bowden.

dsc01930.jpg dsc01932.jpg

  • Et devinez quoi ?? Les pièce pour l'axe Z sont en bleu :)

dsc01935.jpg dsc01939.jpg

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lundi, 1 août 2016

Un porte livre, pour lire allongé sur le dos, sans les mains :)

dsc01440.jpg

  • Qui n'a jamais trouvé pénible de lire allongé en sentant ses bras s'engourdir peu à peu, jusqu'à la limite du supportable ?

Suffirait de ne pas lire allongé, mais il est des moments ou des lieux où l'on a vraiment l'envie de s'affaler complètement… Sous le parasol à la plage, au lit, ou au fond du jardin !
L'idée d'un support pour poser le livre était là, et c'est à quatre mains qu'elle a d'abord murit avant de voir le jour.

L'outil impression 3D :

  • Une fois le concept bien réfléchit, à savoir un support léger et pliant, en forme d'un toit de 140° et réglable dans la hauteur, il restait alors à imaginer comment articuler tout ça…

J'ai alors modélisé des pièces avec Sketchup avant de les imprimer.
dsc01441.jpg Quelques trois prototypes plus tard, la charnière était prête, d'un genre nouveau pour moi car les deux parties mobiles sont imprimées encastrées en une seule fois ! Il suffit donc de forcer un peu sur le gond pour le sentir céder, et devenir un véritable pivot.

  • Ça évite d'utiliser une pièce supplémentaire pour réaliser le pivot des deux parties mobile, et c'est vraiment très intéressant de pouvoir créer ce genre d'articulation « pré-imprimée » !

dsc01444.jpg dsc01445.jpg dsc01448.jpg dsc01449.jpg

Matériel :

  • Après avoir réfléchis aux dimension que pourrait avoir l'engin, restait à rassembler les éléments nécessaire du kit, à savoir :

- Une planche de MDF de 80x60x0,3 cm
- Une plaque de plaque de verre synthétique de 50x25x0.4 cm
- 24 boulons de 10 mm, diamètre 4 mm. (Je rappelle qu'un boulon c'est le couple vis + écrou ;))
- 4 boulons de 15 mm, diamètre 4 mm.
- 4 boulons de 25 mm, diamètre 4 mm.
- Les pièces imprimées, à télécharger ici : http://www.thingiverse.com/thing:1636131


Réalisation :

  • Voici les dimensions des éléments que nous avons choisi :

PorteLivreFinal3_montage.png

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vendredi, 18 septembre 2015

Un trépied pour son arc à flèches

Ohh ça c'est de la vieille bricole antérieure à la création du blog, et que j'avais eu la flemme de poster sur le site…

  • Alors, bon, rien de compliqué, juste du bois de palette coupé et poncé pour constituer un trépied.

L'encoche va servir à accueillir la corde de l'arc, afin de maintenir celui-ci en place.
dscn0366.jpg dscn0367.jpg

  • À la base du support, j'ai creusé un logement pour la tête de vis hexagonale, puis recouvert avec une pièce de bois percée, et donc clouée pour enfermer la vis.

Comme ça il suffit d'un écrou pour assembler les trois pièces.
dscn0368.jpg dscn0370.jpg

  • Bon ok, y'a quatre pieds en fait ^^;

Voilà voilà…
dscn0373.jpg dscn0387.jpg

mercredi, 9 septembre 2015

Une cabine pour imprimante 3D RepRap

  • Imprimer en PLA sur une Prusa Mendel i3 Rework c'est facile, mais force est de constater que pour imprimer en ABS, les contraintes sont plus importantes.

Suite à pas mal d'expérimentations et de constatations, il s'avère que l'impression de l'ABS est très sensible aux courants d'airs, ce qui peut amener à foirer des impressions, allant du décollement de la pièce du plateau, à des décollements de couches sur la hauteur.

En effet, le plateau devait chauffer à 120°C et devait être enduit de colle en stick pour assurer un maintient des plus ferme des pièces (avec en revers, de grandes difficultés à décoller les pièces, sans avoir recours à une spatule).
Pour cela j'avais dû remplacer le plateau en aluminium par une pièce de bois afin de réduire la déperdition de chaleur.
Mais je ne m'expliquais toujours pas pourquoi de temps à autres sur la hauteur des pièces, des décollements se produisaient, habituellement dû à une température d'extrusion trop faible, alors qu'elle était réglée de manière optimale…
C'est lors de l'impression du buste de gundam, que j'ai enfin fait la corrélation entre les couches décollées et ces moments ou j'avais ouvert la porte pour entrer dans la pièce afin de surveiller le processus d'impression, tout ça coïncidait…

Au Maker Faire Paris 2014, Paxti nous montrait sa cabine dont je me disais qu'un jour il faudrait que je m'inspire, malheureusement je n'ai pas retrouvé son design, et me suis alors tourné vers le design de moczys, via thingiverse.

  • Je l'ai donc adapté aux matériaux que j'avais sous la main, à savoir du contreplaqué de 9 mm d'épaisseur et des chutes de verre synthétique de 6 mm d'épaisseur.

cabineImprimante00.png cabineImprimante05.png
cabineImprimante01.png cabineImprimante02.png cabineImprimante03.png cabineImprimante04.png

  • Tout ça a été assemblé avec de la colle à bois et des clous.

dsc00671.jpg

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