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MaKoTo no burogu — Journal de bord…

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Bidouilles

Du bricolage de bricolo, à l'arrache et au pied levé

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mercredi, 19 avril 2017

Stand guitare de plafond

Suspendre une guitare au mur c'est pratique ^^
Déjà ça prend moins de place et en plus ça prend moins la poussière…
Encore faut-il disposer d'un mur solide car les deux ou trois points d'attaches des stands muraux standard sont très proches les un des autres et les murs en placo type BA10 un peu fin pour se voir fragilisé de la sorte (trous de 8 mm et carton protecteur qui éclate à l'intérieur du mur…).

Une solution serait de fixer le support mural de guitare à une large planche de bois, et donc de fixer la planche de bois au mur.
Où alors de fabriquer —car ça n'existe pas dans le commerce— un stand de plafond.
dsc02266.jpg

  • J'ai donc expérimenté la chose ainsi…

À l'aide de quelques matériaux qui me restaient de la maquette d'éolienne, et de l'imprimante 3D, à savoir une barre de fer, des tiges lisses de 8 mm de diamètre et des tiges filetées aussi de 8 mm.

  • Après avoir fait quelques plans sur mesure pour mon eXplorer, découpage des tiges lisses à dimension.

Avec un creux pour qu'elles puisse s'emboîter et former un H.


dsc02270.jpg dsc02271.jpg

  • Ce H est ensuite soudé à l'arc et poncé le mieux possible.

dsc02272.jpg dsc02274.jpg dsc02275.jpg dsc02277.jpg

  • Très bien, nous avons la pièce qui va supporter la tête de guitare, fabriquons donc le support !

Un plat est réalisé dans une tige filetée afin d'être soudé à la tige lisse, puis un renfort découpé dans la barre de fer est soudé en diagonale.
dsc02279.jpg dsc02281.jpg

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mardi, 21 mars 2017

SmartrapCore, imprimante 3D -3-

Suite de l'étude précédente :

La mécanique : Assemblage de l'axe Y :

  • Attention, certaines pièces ont évolué au cours de la construction, se référer aux billets suivants !

dsc02164.jpg Matériel nécessaire :

- 2 tiges lisse de 265 mm.
- 4 roulements linéaires lm6uu.
- 4 roulements 608ZZ.
- 2 vis tête Hexagonale M8x40 mm.
- 4 vis M3x5 mm.
- 3 vis M3x20 mm.

  • Insérer les quatre roulements 608ZZ en forçant un peu dans les deux pièces, puis visser dans chacune une vis M8x40.

dsc02166.jpg

  • Insérer deux roulements linéaires lm6uu dans chacune des pièces, puis serrer à l'aide des quatre vis M3x5.

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  • Enficher les deux tiges lisses dans la pièce de droite, glisser l'assemblage de l'axe X réalisé lors de l'étape précédente, puis enficher alors l'autre extrémité des tiges dans la pièce de gauche. Serrer à l'aide des 3 vis M3x20.

dsc02170.jpg dsc02173.jpg

La mécanique : Assemblage des axes XY :

dsc02177.jpg Matériel nécessaire :

- 2 tiges lisse de 265 mm.
- 4 roulements 608ZZ.
- 2 vis tête Hexagonale M8x40 mm.
- 2 écrou M8 (optionnel).
- 4 vis M3x30 mm.
- 2 poulie GT2 (20 dents).
- 2 moteurs Nema 17.

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mardi, 14 février 2017

SmartrapCore, imprimante 3D -2-

Suite de l'étude précédente :

Maintenant qu'on dispose du kit complet, on va pouvoir passer à l'action !
Très occupé en ce moment j'écris ce billet bien tardivement, de mémoire et depuis mes quelques notes… Pas l'idéal pour la rigourosité des informations écrite ci-après, mais cependant utile pour un certain recul laissant de côté les écueils afin d'aller directement à ce qui fonctionne.

La boite :

  • Suivant les plans réalisé en 3D avec Sketchup j'ai procédé à la découpe des planches de medium de 10 mm l'épaisseur.

Il faut deux côtés : 45,5 × 32 cm.
Le fond : 36,4 × 34 cm.
Et le dessous : 36,5 × 32 cm.
Une planche supplémentaire en bois de récupération est utilisée pour former le second dessous plus épais.

  • D'abord reporter toutes les dimensions sur le « bois ».

dsc02069.jpg

  • J'utilise la technique de la règle pour découper des traits droit à la scie sauteuse.

Il suffit de reporter la distance de la lame en tenant compte de son épaisseur (avec ma scie c'est 3,25 cm) et de découper en suivant la règle avec, chose très importante, une lame à chantourner !
Cette lame à la capacité à changer de direction pour faire des arrondis grâce à ses dents orientés dans deux directions.

Et là tu te dis, « mais wtf, on va tout droit ! », et moi je te dit, justement !
Une lame classique, avec ses dents alignées vers l'avant uniquement aura tendance à se décaler vers le côté opposé à l’appuie de la scie contre la règle, sorte de contre réaction due à la contrainte, même légère sur la souplesse de la lame.
Et là bah t'es comme un gland car comme dans un rail, la lame est entraînée en dehors du trait de coupe et c'est impossible à rattraper…
Alors qu'une lame à chantourner se redressera d'elle même car elle coupe devant et aussi sur ses deux côtés ^^

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  • Voila un assemblage à blanc.

Il est important de faire un montage le plus orthogonal possible, faut vraiment pas hésiter à y passer du temps en multiple vérifications avec une bonne équerre.
J'ai utilisé des vis à bois assez fine mais longue (Ø3 mm × 30 mm, car Je rappelle, l'épaisseur du « bois » n'est que de 10 mm.
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lundi, 21 novembre 2016

SmartrapCore, imprimante 3D -1-

  • C'est confirmé, l'imprimante 3D fait maintenant partie de mon outillage courant !

J'ai pu m'en convaincre et faire mes armes depuis un peu plus de deux ans, avec l'excellente Prusa Mendel i3 Rework, imprimante partagée.

J'ambitionne donc d'avoir la mienne, et c'est au détour d'un tweet de Mr@babozor que je découvrais l'existance du modèle Smartrapcore, qui m'a avant tout séduit pour sa simplicité et sa « boite » qui sert également de structure.

300€, c'est le coût total que smartfriendz demandait pour son kit à monter.
Seulement vous connaissez Murphy, j'en suis sûr, et le temps que je me décide à me décider, alors que je débarque enfin pour cliquer « ajouter au panier », pouf, ce modèle a été déprécié par le fabriquant, remplacé par son évolution, qui ne m'intéresse pas.

Zuteu, flûteuuuu, pffff, encore du travail supplémentaire, devoir reconstituer un kit.

Basée sur le concept CoreXY le modèle « bois » par smartfriendz est documentée sur Thingiverse et sourcé sur youmagine, où l'on peut exploiter le design smartcore-v1.2.jscad grâce au site http://openjscad.org/.

  • Avant de procéder à l'impression des pièces, j'ai un peu gratté et trouvé de suite des améliorations pour l'axe Z, car celui d'origine est en porte-à-faux, ce qui n'est pas l'idéal. Ainsi qu'un extrudeur de type bowden (comprendre à tuyau de guidage) pour faire passer du filament de 3 mm plutôt que du 1,75 mm. J'ai réunis tout ça en pièces jointe à ce billet.

Impression de l'imprimante :

Voici les pièces, imprimée en ABS avec la Prusa :

  • Attention, certaines pièces ont évolué au cours de la construction, se référer aux billets suivants !
  • En rouge les éléments que se déplace suivant l'axe X, et en vert ceux qui suivent l'axe Y.

dsc01925.jpg dsc01926.jpg

  • En gris les éléments de structure fixe dédiés à XY, et en jaune il s'agit de l'extrudeur bowden.

dsc01930.jpg dsc01932.jpg

  • Et devinez quoi ?? Les pièce pour l'axe Z sont en bleu :)

dsc01935.jpg dsc01939.jpg

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