まこと の ブログ

MaKoTo no burogu — Journal de bord…

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Mot-clé - Bricolage

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mardi, 21 mars 2017

SmartrapCore, imprimante 3D -3-

Suite de l'étude précédente :

La mécanique : Assemblage de l'axe Y :

dsc02164.jpg Matériel nécessaire :

- 2 tiges lisse de 265 mm.
- 4 roulements linéaires lm6uu.
- 4 roulements 608ZZ.
- 2 vis tête Hexagonale M8x40 mm.
- 4 vis M3x5 mm.
- 3 vis M3x20 mm.

  • Insérer les quatre roulements 608ZZ en forçant un peu dans les deux pièces, puis visser dans chacune une vis M8x40.

dsc02166.jpg

  • Insérer deux roulements linéaires lm6uu dans chacune des pièces, puis serrer à l'aide des quatre vis M3x5.

dsc02168.jpg

  • Enficher les deux tiges lisses dans la pièce de droite, glisser l'assemblage de l'axe X réalisé lors de l'étape précédente, puis enficher alors l'autre extrémité des tiges dans la pièce de gauche. Serrer à l'aide des 3 vis M3x20.

dsc02170.jpg dsc02173.jpg

La mécanique : Assemblage des axes XY :

dsc02177.jpg Matériel nécessaire :

- 2 tiges lisse de 265 mm.
- 4 roulements 608ZZ.
- 2 vis tête Hexagonale M8x40 mm.
- 2 écrou M8 (optionnel).
- 4 vis M3x30 mm.
- 2 poulie GT2 (20 dents).
- 2 moteurs Nema 17.

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mardi, 14 février 2017

SmartrapCore, imprimante 3D -2-

Suite de l'étude précédente :

Maintenant qu'on dispose du kit complet, on va pouvoir passer à l'action !
Très occupé en ce moment j'écris ce billet bien tardivement, de mémoire et depuis mes quelques notes… Pas l'idéal pour la rigourosité des informations écrite ci-après, mais cependant utile pour un certain recul laissant de côté les écueils afin d'aller directement à ce qui fonctionne.

La boite :

  • Suivant les plans réalisé en 3D avec Sketchup j'ai procédé à la découpe des planches de medium de 10 mm l'épaisseur.

Il faut deux côtés : 45,5 × 32 cm.
Le fond : 36,4 × 34 cm.
Et le dessous : 36,5 × 32 cm.
Une planche supplémentaire en bois de récupération est utilisée pour former le second dessous plus épais.

  • D'abord reporter toutes les dimensions sur le « bois ».

dsc02069.jpg

  • J'utilise la technique de la règle pour découper des traits droit à la scie sauteuse.

Il suffit de reporter la distance de la lame en tenant compte de son épaisseur (avec ma scie c'est 3,25 cm) et de découper en suivant la règle avec, chose très importante, une lame à chantourner !
Cette lame à la capacité à changer de direction pour faire des arrondis grâce à ses dents orientés dans deux directions.

Et là tu te dis, « mais wtf, on va tout droit ! », et moi je te dit, justement !
Une lame classique, avec ses dents alignées vers l'avant uniquement aura tendance à se décaler vers le côté opposé à l’appuie de la scie contre la règle, sorte de contre réaction due à la contrainte, même légère sur la souplesse de la lame.
Et là bah t'es comme un gland car comme dans un rail, la lame est entraînée en dehors du trait de coupe et c'est impossible à rattraper…
Alors qu'une lame à chantourner se redressera d'elle même car elle coupe devant et aussi sur ses deux côtés ^^

dsc02075.jpg dsc02074.jpg

  • Voila un assemblage à blanc.

Il est important de faire un montage le plus orthogonal possible, faut vraiment pas hésiter à y passer du temps en multiple vérifications avec une bonne équerre.
J'ai utilisé des vis à bois assez fine mais longue (Ø3 mm × 30 mm, car Je rappelle, l'épaisseur du « bois » n'est que de 10 mm.
dsc02134.jpg

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lundi, 21 novembre 2016

SmartrapCore, imprimante 3D -1-

  • C'est confirmé, l'imprimante 3D fait maintenant partie de mon outillage courant !

J'ai pu m'en convaincre et faire mes armes depuis un peu plus de deux ans, avec l'excellente Prusa Mendel i3 Rework, imprimante partagée.

J'ambitionne donc d'avoir la mienne, et c'est au détour d'un tweet de Mr@babozor que je découvrais l'existance du modèle Smartrapcore, qui m'a avant tout séduit pour sa simplicité et sa « boite » qui sert également de structure.

300€, c'est le coût total que smartfriendz demandait pour son kit à monter.
Seulement vous connaissez Murphy, j'en suis sûr, et le temps que je me décide à me décider, alors que je débarque enfin pour cliquer « ajouter au panier », pouf, ce modèle a été déprécié par le fabriquant, remplacé par son évolution, qui ne m'intéresse pas.

Zuteu, flûteuuuu, pffff, encore du travail supplémentaire, devoir reconstituer un kit.

Basée sur le concept CoreXY le modèle « bois » par smartfriendz est documentée sur Thingiverse et sourcé sur youmagine, où l'on peut exploiter le design smartcore-v1.2.jscad grâce au site http://openjscad.org/.

  • Avant de procéder à l'impression des pièces, j'ai un peu gratté et trouvé de suite des améliorations pour l'axe Z, car celui d'origine est en porte-à-faux, ce qui n'est pas l'idéal. Ainsi qu'un extrudeur de type bowden (comprendre à tuyau de guidage) pour faire passer du filament de 3 mm plutôt que du 1,5 mm. J'ai réunis tout ça en pièces jointe à ce billet.

Impression de l'imprimante :

Voici les pièces, imprimée en ABS avec la Prusa :

  • En rouge les éléments que se déplace suivant l'axe X, et en vert ceux qui suivent l'axe Y.

dsc01925.jpg dsc01926.jpg

  • En gris les éléments de structure fixe dédiés à XY, et en jaune il s'agit de l'extrudeur bowden.

dsc01930.jpg dsc01932.jpg

  • Et devinez quoi ?? Les pièce pour l'axe Z sont en bleu :)

dsc01935.jpg dsc01939.jpg

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mardi, 18 octobre 2016

Une éolienne à axe vertical -6-

dsc01817.jpg Suite de l'ouvrage précédent :


Voici le nouveau jouet que nous avons acquis dans l'atelier, et qui me facilite bien la tâche :)
Avec cette jolie perceuse à colonne, j'ai donc pu continuer agréablement et efficacement l'usinage des croix de fixation des ailes.



  • Après avoir coupé le métal excédent des branches, des trous de 6 mm ont été percés aux extrémités afin d'assurer la fixation des ailes.

Un trou de 4 mm a été pratiqué dans le tube, à destination d'une vis permettant de bloquer la croix sur l'axe de rotation, un tube de 25 mm de diamètre (et 2 m de long) lui même percé pour accueillir la vis.
dsc01790.jpg dsc01793.jpg dsc01794.jpg dsc01795.jpg

  • Après en avoir percé la tôle, les ailes sont fixées avec de simples boulons. Je prévois pour plus tard de renforcer cette structure.

dsc01798.jpg dsc01799.jpg

  • Voici donc le rotor de l'éolienne, avec les ailes ouvertes :

dsc01804.jpg dsc01805.jpg

  • Et en vue de dessous, ailes fermées puis ouvertes :

dsc01801.jpg dsc01808.jpg

dsc01816.jpg
J'ai enfiché le rotor dans un support à roulette bien pratique, récupération d'une chaise ou d'un autre truc qui traînait…



À suivre…

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